Jak powstają poliestrowe naciągi?

21-04-2017

Nie jest tajemnicą, że odpowiednio dobrany naciąg do rakiety może stanowić połowę sukcesu. To właśnie dostosowane do potrzeb i preferencji każdego zawodnika struny pozwalają mu na efektywną grę. Obecnie na rynku można znaleźć niezliczoną liczbę różnego rodzaju naciągów oferowanych przez wielu producentów. Na łamach naszego magazynu publikowaliśmy już testy najlepszych naszym zdaniem na rynku naciągów. Teraz postanowiliśmy przybliżyć naszym Czytelnikom to, jak wygląda proces produkcji podstawowego „narzędzia“ tenisisty, jakim niewątpliwie jest naciąg.

Dla bardziej wtajemniczonych w tenisowy światek osób zaskoczeniem nie powinno być to, że wiele firm produkuje swoje naciągi w tych samych fabrykach. Oczywiście różnią się one od siebie, mają różną specyfikę czy design, ale jednak są wytwarzane często w tym samym miejscu, choć są różnych firm. Fabrykę zdradza często kraj pochodzenia umieszczony na opakowaniu, bo zwykle w danym kraju nie ma więcej niż jednej specjalistycznej fabryki naciągów. Jeżeli chodzi o wytwarzanie tenisowych strun, to proces zależy od tego czy mówimy o tych naturalnych, których podstawowym materiałem są zwierzęce jelita czy o poliestrach, a więc naciągach tworzonych przy użyciu włókien syntetycznych.

My wzięliśmy pod lupę najbardziej popularne wśród tenisistów nie grających na zawodowym poziomie. W tym przypadku proces produkcyjny można podzielić na trzy podstawowe etapy:

• tworzenie włókien, z których są wykonywane struny,

• powlekanie naciągu i ustalenie jego grubości,

• testowanie produktu.

Wybór ilości składników, które mają tworzyć dany naciąg zależy od jego typu i półki cenowej. Jeżeli chodzi o rodzaj najpopularniejszych tenisowych „drutów”, to są one wykonane zazwyczaj z jednego włókna poliestrowego. Jest ono bardzo wytrzymałe (przede wszystkim właśnie dlatego naciągi poliesterowe cieszą się dużą popularnością) i powstaje dzięki pracy chemików, którzy poliester wytwarzają na bazie ropy naftowej. Zwykle na początku procesu nasz docelowy naciąg to granulki zgromadzone w wiaderku.

Gotowe włókna poliestrowe są następnie pokrywane jedną lub kilkoma powłokami (w zależności od modelu). Ten proces odbywa się w specjalnie stworzonym do tego sprzęcie. Na „biegnący“ przez maszynę surowy naciąg są nakładane cienkie powłoki, które nie tylko pełnią swego rodzaju ochronę, ale przede wszystkim odpowiadają później za kontrolę podczas gry. Dokładna specyfika materiału pokrywającego włókna zależy od tego, jaki efekt chce osiągnąć producent. Tutaj może jeszcze wzmocnić jego wytrzymałość lub sprawić, by był bardziej miękki. W przypadku wyższej klasy monofilamentów, używany jest nie tylko poliester, ale także mieszanki z poliamidem czy inne domieszki stanowiące o charakterystycznych właściwościach danej struny i będące zwykle tajemnicą producenta.

Ostatni akord procesu produkcyjnego stanowi zadbanie o to, by struny były pokryte powłokami o takiej samej grubości na całej długości. Aby tak się stało muszą zostać jeszcze przepuszczone przez lejek maszyny, który odpowiednio je profiluje. Właśnie na tym etapie producent decyduje o ostatecznej grubości naciągu, który później ma trafić na sklepowe półki.

W przypadku najlepszych firm produkujących naciągi, którym zależy na wysokiej jakości produktów, zakończenie procesu produkcyjnego nie jest równoznaczne możliwością oddania naciągu w ręce klienta. Zanim struny zostaną oznaczone za pomocą nadruku i zapakowane, a niekiedy wcześniej jeszcze posmarowane specjalnym lubrykantem, przechodzą różnego rodzaju testy. Mają one na celu sprawdzenie, czy wyprodukowany naciąg spełnia określone wcześniej normy.